为提升大型储油罐区生产操作的可靠性，强化生产作业过程监管，消除操作失误引发的安全事故隐患，打造石油储存及管道输送行业标杆，运用图像识别、物联网感知、大数据、数字孪生、人员定位等技术，重点区域多项指标联合监测，整合各独立功能模块，开展智慧库区综合监管平台建设。建设智能视频监控、重大危险源管理、绿色库区、双重预防体系、特殊作业管理、设备综合管理、应急联防联控和安全生产标准化八大应用模块，集成人员自动定位系统、储罐感温光纤系统和周界安防系统。分配系统管理员、功能模块管理员、管理人员、操作员四种账户类型，满足生产使用上的要求，便于系统管理。现场作业人员自动定位信息化系统，能够有效识别和跟踪进入生产区以及特定区域的人员位置，对离岗、串岗、超员、越界等违反相关规定的行为监控报警，辅助电子巡检、特殊作业全过程管控等。平台形成以各公司独立运行，集团总体监管的统一监督管理模式，同时面向政府监管部门提供不同的数据推送需求。

　　公司加快大型储罐罐区智能化管理研究，通过提升科学技术研发能力和应用水平，提高数字化、智能化水平，初步建成适应世界一流海洋港口建设的科学技术创新体系，实现向智慧绿色港口综合服务商的转型发展。

　　针对人工智能、大数据、云计算等新一代信息技术在智慧港航建设中的技术创新需求，研发基于AI+定位技术的综合安全管理新模式，培育高层次人才团队，建成首个油品储运行业综合安全管理平台。进一步加快智慧绿色低碳物流技术领域的知识产权布局，让更多的专利技术转化形成科学技术产品，形成一批具有国内外影响力的重大引领性技术突破。

　　项目围绕大型储油罐区提高生产操作的可靠性，强化生产作业过程监管的力度出发，以安全生产信息化建设为主线，研发应用了智慧库区综合管理平台。建设智能视频监控、重大危险源管理、绿色库区、双重预防体系、特殊作业管理、设备综合管理、应急联防联控和安全生产标准化八大应用模块，集成人员自动定位系统、储罐感温光纤系统和周界安防系统。分配系统管理员、功能模块管理员、管理人员、操作员四种账户类型，满足生产使用上的要求，便于系统管理。现场作业人员自动定位信息化系统，能够有效识别和跟踪进入生产区以及特定区域的人员位置，对离岗、串岗、超员、越界等违反相关规定的行为监控报警，辅助电子巡检、特殊作业全过程管控等。打通数据孤岛，实现线下流程线上化，监测数据集约化、可视化，全面规范油罐作业全流程安全管控，实现“工业网络+安全生产”管理新模式。

　　本项目为应对大型储油罐区在大规模资源协同、多系统数据共享等方面的全新挑战，设计研究了具有功能完善、多系统融合的“工业网络+APPS”架构，创新整合智能视频监控、重大危险源管理、特殊作业管理等8大应用模块70余项功能，实现“工业网络+安全生产”管理新模式。集成现行的各独立系统，实现统一管理。对传统数据的应用进行深度解析，实现数据共享。突出人员重点管理，贯穿现场作业全过程安全管控，采用AI视频危险行为智能识别技术，人员自动定位技术，变事后追责为事前预防，提高了安全管控科技水平。

　　自2022年3月平台投用以来，规范人的安全行为，职工习惯性违章发生率同比降低73%，设备隐患自查整改效率同比提升86%，实现管理赋能、人物同防，营造“人安合一”的安全环境。打通数据孤岛，实现线下流程线上化，监测数据集约化、可视化，全面规范油罐作业全流程安全管控。

　　社会效益方面，迎接了应急管理部、交通运输部、山东省应急管理厅、山东省能源局等政府主管部门及周边化工企业光临参观指导，为危险化学品企业综合安全管理提供了新方案、新模式。有力推动危化品作业本质安全水平提升。

　　企业数字化转型需要兼具业务能力、全局观、数字化理念和技能的“全才”支持，然而这样的人才教育培训周期与难度很大，外部招聘也难以真正找到比较合适人选，所以在缺少全面精通“业务+技术”人才支持的状况下，企业难以充分释放数字技术的价值。在企业数字化转型的过程中，建议：

　　一要狠抓企业技术人才招聘与培养，全方面提升人才本领技能，促进人与数据来进行紧密的协同工作。

　　二要建设数据化转型系统性评估体系，充分挖掘数据资源效能，真正释放其内涵价值，为智慧港口升级、生产效率提高和节能降耗提供支撑。

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